数控等离子切割机耗材选型及使用效果
 
    数控等离子切割机在切割过程中具有割速快、割缝小等特点，但许多用户企业在实际操作过程往往会出现各种各样的问题，导致实际切割速度有限、割缝过大、割面不整等现象，这一点在我们售后部门所接触的很多案例当中都可以归纳到对数控等离子切割机耗材的选型和使用不合理之上。数控等离子切割机所使用的电极割嘴购买时需要注意割嘴产品质量，由于使用等离子切割时割嘴损耗较火焰切割更为频繁，不少用户所购买的割嘴质量欠佳，加剧了使用过程中割嘴损耗，这点需要尤为注意，不能单纯为了节约成本而选择质量低劣的电极割嘴，正常情况下，一套电极割嘴使用寿命为3-4小时不等，但有将近一半以上的终端用户企业是没有达到这个使用时长的，排除数控等离子切割机自身机械故障等方面因素，用户企业在操作中未正确设置数控等离子切割机相关参数也将影响实际切割效果。
    鉴于上述方面问题的存在，下面我们主要从数控等离子切割机的耗材选型入手，简要为大家讲解一下其切割质量效果的区别。
 
一、数控等离子切割机耗材选型
    数控等离子切割机耗材选型需要综合考虑切割工件的材质、厚度、及切割工艺安排等问题，切割工件的材质，普板、不锈钢、铸铁等材料消耗的电极喷嘴比较少，有些金属材料消耗的配件较多（如铜、铝等），切割厚度在10mm左右的板材的话照理来说是比较省喷嘴的，不知是否有16mm以上的板材？如果常切16mm以上的板材的话，那是比较费喷嘴的，另外如果在工作的过程中经常需要穿孔切割的话，那比经常边缘起弧切割要多耗费一倍的喷嘴都不止;所以大家在选配等离子电源和割嘴是一定要切记选择合适功率大小（一般以等离子质量切割厚度为标准）的等离子电源和安培大小、口径大小相对应的喷嘴有利于最充分达到切割效果和使用寿命。
    当然，这里可能是因为数控等离子切割机耗材使用不当造成的，如切割时割咀距离钢板过近（一般100A的等离子切割时割咀距离钢板的尺寸一般不小于3~8毫米），外部输入电压过高或不稳定等。
    此外，除考虑到数控等离子切割电极喷嘴的质量问题外，所购买电极喷嘴与割枪的配合是否合适也是一大问题，有可能你现在用的电极喷嘴与你原来使用的不是一个厂家生产的，或者电极喷嘴与割枪的生产厂家不一致，虽然外观尺寸看起来差不多，但不同的厂家的尺寸标准是不同的，大多数厂家的电极喷嘴是仿制别的一些老牌等离子厂家产品的，仿制的手段主要是靠实样测绘，在测绘的时候难免会有一定得尺寸误差，所以每个厂家的电极喷嘴与别的厂家的割枪不一定能很好的配合使用，这样很容易产生问题。
 
二、数控等离子切割机加工质量效果
    谈到数控等离子切割机加工质量效果我们则需要首先了解耗材的内缩量，这里所谓的内缩量是指电极到割嘴端面的距离，合适的距离可以使电弧在割嘴内得到良好的压缩，获得能量集中、温度高的等离子弧而进行有效的切割。距离过大或过小，会使电极严重烧损、割嘴烧坏和切割能力下降。内缩量一般取0.8-1.1mm。
    数控等离子切割机离子弧熔孔焊接法的主要优点是只要一次动作便能形成方形接口，厚度可达10—12mm。方形接口的生产成本比V形的低，但如要取得可靠的结果便要小心地进行焊接。大致来说，一次过熔孔焊接能经济地为各种物料提供良好的接口。 传统等离子弧焊接法，采用反向极性。传统的干式电弧压缩方法所形成的等离子射流可熔解及焊接大部分铝及镁合金，采用或不采用焊料均可。焊接速度由电弧功率及物料厚度所决定。当电极是正极时，铝合金及镁合金的氧化层分解，因此金属可以成功地焊接起来。和钨极气体保护焊接工序比较，上述工序的主要优点是无论物料厚度多少，工序只耗用1／3电流量，因此热力输入及变形情况得以减低，而电极受到等离子喷嘴的保护，因此只要工序条件不超过建议的参数，钨电极破裂的危险便会大大减低。
 　变极性等离子弧焊接工序能采用各种特殊的混合气体，例如氩／氦或氩／氢，因此可提高电弧温度，减少在包气燃点时电弧不稳定情况，因此焊料渗填作用较佳。工序以人手或机械化操作均可。反向极性熔孔焊接工序可在一次过动作中以连续或脉冲电弧电流焊接厚达6—8mm的铝及镁合金。大部分采用反向极性的熔孔焊接工序都采用焊填料来防止焊珠倒扣。反向极性焊接法若使用得当，便会为铝合金及镁合金焊接工序带来经济利益。